Am Sonntag den 23. Oktober 2016 um 11 Uhr hieß es für die D14 zusammen mit ihrem Klassenlehrer Herrn Hennes pünktliche Abfahrt an der Möfa in Köln.

Unser Ziel war klar, Vorarlberg im schönen Österreich. Die Firma Julius Blum GmbH, die eine der weltweit größten Produzenten für Beschläge ist, lud uns zu einem Besuch ein und war somit die erste Station unserer Exkursion.
Nach einer längeren aber durchaus spaßigen Busfahrt, trafen wir gegen 20Uhr in Bregenz am Bodensee ein. André Dorer (Verkaufsleiter Deutschland) und Jörg Böhler begrüßten uns herzlich und begleiteten uns in das traditionelle Gasthaus “Zum goldenen Hirschen“. In geselliger Runde wurden wir mit typisch österreichischen Köstlichkeiten wie Flädlesuppe, Wiener Schnitzel oder Kässpatzen verwöhnt.
Frisch gestärkt und voller Vorfreude starteten wir am folgenden Tag Richtung Werk 2 der Firma Blum im kleinen Städtchen Höchst. Nach dem eindrucksvollem Unternehmenstrailer und einigen Eckdaten zur Firma, tauchten wir nun auch vor Ort ganz in die Welt von Blum ein.
Wussten Sie zum Beispiel, dass die Firma Blum über 7.000 Mitarbeiter beschäftigt?
Alleine am Standort in Vorarlberg sind es mehr als 5.000, von welchen alleine 280 Auszubildende sind. Insgesamt betreibt Blum 12 Werke weltweit, 8 davon sind in Vorarlberg, Österreich ansässig. Weitere Werke befinden sich in Polen, Südamerika und den USA.
Ein weiterer Fakt: Ein durchschnittlicher Beschlag von Blum besteht übrigens aus 58 Einzelteilen, rund 90 % dieser Teile produziert das Unternehmen selber. In der Ausstellung testeten wir alle Produkte selbst aus und erhielten interessante Erklärungen zu den einzelnen Produkten.
Während dem spannenden Rundgang durch Werk 2 bekamen wir Einblicke in verschiedenste Maschinen auf einer riesigen Fläche von ca. 40.000 qm. Hier werden Beschläge von einem Greifarm zum nächsten weitergereicht und mit zusätzlichen Einzelteilen versehen bis schließlich das fertige Produkt entsteht.
Wir passierten “Straßen” bei denen wir darauf achteten, nicht in die Lichtschranken der selbstfahrenden Gabelstapler zu laufen. Dass das Unternehmen sehr fortschrittlich ist, stellten wir auch auf unserem weiteren Rundgang durch das Werk 3 fest, wo vor allem Themen wie die Entwicklung der Maschinen und neuen Produkten im Vordergrund steht. Hier gewannen wir Einblicke in Testräume, wo durch ständiges Öffnen und Schließen von Türen die Beschläge auf ihre Langlebigkeit getestet werden. Ein Auszubildender im ersten Jahr berichtete uns zudem begeistert von seiner Arbeit bei Blum im Werk 3. Hier absolvieren alle Auszubildende ihre Ausbildung und werden mit den Abläufen sowie Arbeiten vertraut gemacht.
Mit eigenem Beschlag, weiteren Blum-Artikeln und großartigen Einblicken beschenkt, führten wir unsere Reise fort ins Schwabenländle nach Mössingen zur Firma Röwa.

Die Firma Rössle & Wanner GmbH (kurz Röwa) ist ein Hersteller von Bettsystemen.
Das Besondere an diesem Unternehmen ist, dass dieses ganzheitliche Lösungen zum Thema Schlafen anbietet. Im Werk werden nämlich sowohl die Federholzrahmen und Bettgestelle als auch die Matratzen gefertigt.
Zu Beginn unseres Besuches am Dienstagmorgen begrüßte man uns zunächst im Konferenzraum, dort stimmte Markus Kamps (selbständiger Schlafcoach) uns in einem sehr lebendigen Kurzvortrag rund um das Thema Schlafen schon mal ein. Anschließend folgte die Begehung der Matratzenproduktion.
Die Matratzenproduktion ist das Herzstück des Werkes. Andreas Maibaum (Leiter des Verkaufsinnendienstes) leitete uns hier von Produktionsschritt zu Produktionsschritt. Wir erhielten somit einen umfassenden Einblick in die Matratzenfertigung von Röwa. Auch die einzelnen Mitarbeiter beantworteten unsere Fragen offen und ausführlich.
Da die Firma Röwa mit ihrem Standort am Fuße der schwäbischen Alp liegt, beziehen sie das Holz für den Bau der Federholzrahmen aus dem benachbarten Waldbestand. Also fuhren wir anschließend kurzerhand mit dem Bus in ein nahe liegendes Waldgebiet, um uns dort einen Überblick über das Holz zu verschaffen, das überhaupt für die Produktion von Federholzrahmen geeignet ist. Hierbei wird nämlich ausschließlich robustes Buchenholz verwendet. Beim Rundgang durch den Wald erfuhren wir viele Details zum Thema Holzankauf.
Anschließend gingen wir in das Holzverarbeitungswerk. Dort wird das Holz nur im Frühjahr bearbeitet, sodass die Maschinen leider stillstanden und wir uns mit ein bisschen Fantasie vorstellten, wie der Prozess wohl im Hochbetrieb abläuft. Die aus den Stämmen geschnittenen Holzbretter lagern dann auf einem großen Hof bis sie trocken genug sind und zu den Federholzrahmen verarbeitet werden können. Diese ca. 5 Meter hohen Holzstapel waren sehr beeindruckend und hier erkannten wir auch ohne Fantasie gut was passiert.
Die Leisten werden dann in einem weiteren Werk zu den fertigen Federholzrahmen zusammengefügt und zum Teil auch mit kleinen Motoren versehen, die dafür sorgen, dass man das Bett an verschiedenen Stellen elektrisch verstellen kann. Auch diese Produktion sahen wir uns an, sodass wir nun auch wissen, wie das Gestell passend zur Matratze entsteht.
Nach dem Mittagessen folgte der praktische Teil unseres Besuches bei Röwa.
So fanden wir uns nach der Pause im Showroom wieder und konnten nun verschiedene fertige Schlafsysteme anhand der gut inszenierten Ausstellungsbetten begutachten und natürlich auch probeliegen. Herr Maibaum führte uns durch die umfangreiche Ausstellung, zeigte uns verschiedene Modelle und beantwortete Fragen rund um das Thema des Tages – der erholsame Schlaf.

Aus Mössingen setzten wir unsere Reise am Nachmittag weiter in Richtung Frankenland, nach Herrieden fort.

Am Dienstagabend erreichten wir die dritte und somit letzte Station unserer Exkursion, die Schüller Möbelwerk KG.

Die Firma Schüller stellt seit 1965 hochwertige Küchenlösungen made in Germany her.
Nach dem Empfang am Hotel folgten wir der Einladung in das fränkische Gasthaus “Lehner zum Storchennest” im naheliegenden Ort Gunzenhausen. Dort angekommen stärkten wir uns zunächst mit fränkischen Spezialitäten wie Schäufele, Schweinebraten und Haxen bevor es dann in die römische Waffenkammer zum Armbrustschiessen ging. In drei Teams traten wir gegeneinander an und auch die nicht-Profis konnten gut mit den Schützen und Jägern unter uns mithalten.
Am nächsten Morgen begrüßte und empfing uns Geschäftsführer Markus Schüller im kürzlich umgebauten, sehr repräsentativen und architektonisch durchgestylten Showroom der Firma Schüller.
Nach einem kurzen Kennenlernen gab uns Frank Bayer (Vertriebsleiter) mit Hilfe einer Unternehmenspräsentation spannende Einblicke in das design- und zukunftsorientierte Unternehmen.
Auch Annette Schuhmacher (Leitung Marketing) zeigte uns in einer interessanten Präsentation Videos darüber, wie man sich die verschiedenen potenziellen Kundengruppen und ihre Einrichtung vorstellt. Für die Führung durch die Ausstellung teilten wir uns in zwei Gruppen auf, Gruppe eins begann im unteren Teil des Showrooms und die zweite Gruppe im oberen Teil. Im Obergeschoss des Ausstellungsgebäudes werden die höherpreisigen Küchen der Produktlinie “Next 125” und im Erdgeschoss die konsumigen Küchen der Produktlinie “Schüller.C” ausgestellt. Im gesamten Showroom sind sämtliche Küchensituationen gekonnt und mit viel Liebe zum Detail in Szene gesetzt. So wurden uns auch die unterschiedlichsten Kundenanforderungen nochmal verdeutlicht. Durch die vielen individuellen Küchenkonfigurationen, den Einsatz von bestimmten Materialien und Farben zeigte sich uns auch hier nochmal die Ansprache der diversen Kundengruppen auf kreative Weise.
Nach dem Mittagessen ging anschließend in das rund 200.000 qm große Produktionswerk. Hier laufen die Prozesse teils vollautomatisch ab. Wir folgten in unserem Rundgang der Entstehung einer fertigen Küche, vom Schneiden der Einzelteile über den Zusammenbau der Schubkasten bis hin zur Verladung auf den LKW. An einem Tag werden hier unglaubliche 500 Küchen gefertigt und für die Reise zum Endkunden verladen.
Für uns war es ein beeindruckendes Gefühl zu sehen, wie präzise die vielen Maschinen ihre Arbeit verrichten. Angefangen beim fertigen Produkt Schüller Küche bis zur Sichtung der hochmodernen Produktion erhielten wir einen ganzheitlichen Einblick in ein hochspannendes Unternehmen.

Am Mittwochnachmittag fand unsere Exkursion nach diesen spannenden Tagen und neu gewonnenen Eindrücken nun ein Ende und es ging zurück ins schöne Köln.

Ein herzliches Dankeschön sagen wir unseren Gastgebern während der drei Tage!